食品製造業でよくある
情報管理の課題と解決法
現場の声から学ぶDX成功への道筋【2025年最新版】
「また同じミスが…」現場で感じる情報管理の限界
「Aさんが作った記録とBさんが作った記録、なぜか内容が違う…」
「昨日の在庫数、どのExcelファイルが正しいんだっけ？」
「トレーサビリティの確認で、また半日潰れてしまった…」
こんな経験、食品製造業の現場では日常茶飯事ではないでしょうか。私たちが多くの食品製造企業様とお話する中で、90%以上の企業が似たような課題を抱えていることがわかりました。
課題1：情報がバラバラ、どこに何があるかわからない
よくある現場の声
- 在庫管理はExcel、レシピ情報はWordファイル、製造記録は手書き…
- SharePointに共有してるけど、結局個人のPCに保存してしまう
- 「最新版」のファイルがどれかわからず、毎回確認に時間がかかる
- 部門ごとに違うフォーマットを使っているので統合できない
統合後のメリット
- 一つのシステムで全情報管理
- リアルタイムでの情報共有
- 統一されたフォーマット
- 権限管理による安全な共有
- 自動バックアップで安心
💡 この課題が引き起こす問題
情報が分散していると、意思決定に必要な情報を集めるだけで多大な時間がかかります。ある企業様では、月次の在庫確認作業に毎回2日間を要していました。また、情報の整合性が取れないため、正確な経営判断ができないという深刻な問題も発生しています。
課題2：担当者によって記録内容がバラバラ
典型的な問題シーン
「温度は65℃で記録しよう」
「いつも64.8℃で記録してるな」
「あれ、どこに記録すればいいんだっけ？」
同じ工程でも人によって記録方法が違うため、後から振り返っても一貫性のない記録になってしまいます。
記録の属人化
ベテランが休むと業務が止まる
品質のバラツキ
同じ製品でも記録が異なる
教育コスト増
新人教育に時間がかかる
課題3：トレーサビリティ対応に半日かかる現実
実際の対応シーン
お客様から問い合わせ：
「○月○日製造分の原材料について教えてください」
従来の対応フロー（所要時間：約4時間）
製造日報から該当製品の製造記録を探す（30分）
使用した原材料のロット番号を確認（30分）
入荷記録から原材料の詳細情報を調べる（1時間）
各種記録の整合性を確認（1時間）
報告書の作成（1時間）
手作業での課題
- 記録が散在しており情報収集に時間がかかる
- 手書き記録は判読が困難な場合がある
- ロット番号の記録漏れやミスが発生
- 緊急時の迅速な対応が困難
デジタル化後の効果
- 製造ロット番号から瞬時に検索
- 原材料の入荷から出荷まで一貫追跡
- 対応時間を5分以内に短縮
- 24時間いつでも対応可能
課題4：「在庫、いくらあるの？」が答えられない
経営者の悩み
「売上は把握できるけど、今の在庫が金額でいくらあるのかわからない。適正在庫なのか、過剰在庫なのかの判断ができないんです…」
よくある在庫管理の問題
- 数量はわかるが金額がわからない
- 複数拠点の在庫を合計できない
- 賞味期限管理が属人化している
- 在庫回転率がわからない
理想的な在庫管理
- 在庫金額のリアルタイム把握
- 拠点別・商品別の詳細分析
- 期限切れアラート機能
- 回転率の自動計算
在庫評価額の改善
過剰在庫の削減
管理工数の削減
統合型デジタル化による解決アプローチ
1. 統合マスターデータ管理
- 製品・原材料情報の一元管理
- レシピ情報と基準値の統合
- 自動計算による標準化
- 複数拠点での情報共有
2. 現場でのデジタル記録
- タブレット・スマートフォン対応
- 直感的な操作画面
- 写真・動画での記録保存
- オフライン作業にも対応
3. 高速トレーサビリティ
- ロット番号での瞬時検索
- 原材料から製品まで追跡
- 自動レポート生成
- 履歴の永続保存
4. リアルタイム分析
- 在庫金額の見える化
- 品質データの統計分析
- アラート機能による予防策
- 経営ダッシュボード提供
段階的導入で確実な成功を実現
Phase 1：現場記録のデジタル化
導入後1-3ヶ月
実施内容
- 製造日報のタブレット入力化
- 基本的な品質記録のデジタル化
- 現場スタッフの操作教育
- 運用ルールの策定
期待効果
- 記録品質の均一化
- 転記ミスの削減
- 現場の慣れと理解促進
- 基本的な効率化実現
Phase 2：在庫・トレーサビリティ統合
4-6ヶ月
実施内容
- 在庫管理システムとの連携
- ロット管理の自動化
- トレーサビリティ機能の活用
- 既存データの移行
期待効果
- 在庫金額の見える化
- トレーサビリティ対応の高速化
- 適正在庫の実現
- 法規制対応の自動化
Phase 3：全社展開・高度化
7-12ヶ月
実施内容
- 受発注システムとの連携
- 高度な分析・レポート機能
- 他部門への展開
- カスタマイズ機能の追加
期待効果
- 全社的な情報統合
- 経営判断の迅速化
- 更なる効率化と利益向上
- 競争優位性の確立
段階的導入の成功ポイント
無理をしない
現場の負担を最小限に抑えながら確実に定着
継続サポート
導入後も継続的な支援とカスタマイズ対応
効果の積み重ね
段階ごとに効果を実感しながら次のステップへ
導入効果の定量評価
コスト削減効果（年間）
帳票管理工数削減
月30時間の作業時間短縮
在庫最適化
過剰在庫20%削減
トレーサビリティ効率化
対応時間90%短縮
品質・生産性向上効果
品質管理の向上
- 記録品質の標準化により品質バラツキ50%削減
- 不良品発生率の20%改善
- 法規制対応ミスの98%削減
業務効率の改善
- 新人教育期間の30%短縮
- 引き継ぎ作業の80%効率化
- 月次報告作成時間60%削減
ROI（投資対効果）シミュレーション（一般的な例）
投資額（3年間）
効果額（3年間）
3年間で投資額の2.4倍のリターンを実現
実際の導入成功事例
中規模食品加工業（従業員80名）の事例
導入前の課題
- 3つの工場で異なる管理方式
- 月次在庫確認に2日間必要
- トレーサビリティ対応に半日かかる
- 年間100万円の過剰在庫
導入後の効果
- 統一システムで一元管理
- 在庫確認時間を30分に短縮
- トレーサビリティ対応5分
- 過剰在庫30%削減（年間70万円）
「導入から6ヶ月で効果を実感。特に在庫金額の見える化により、適正在庫を維持できるようになりました」
惣菜製造業（従業員50名）の事例
導入前の課題
- レシピ管理が属人化
- 担当者により品質バラツキ
- 新人教育に3ヶ月必要
- 手書き記録の判読困難
導入後の効果
- 統一レシピで標準化
- 品質バラツキ50%改善
- 新人教育期間1ヶ月に短縮
- デジタル記録で情報共有
「現場スタッフからも『記録が楽になった』と好評。導入時の不安が嘘のようです」
冷凍食品製造業（従業員120名）の事例
導入前の課題
- 複雑な温度管理記録
- 法規制対応の属人化
- 監査準備に1週間必要
- 記録の保管スペース不足
導入後の効果
- 自動記録で精度向上
- 法規制対応の自動化
- 監査準備1日で完了
- ペーパーレス化達成
「監査対応が劇的に楽になり、本来の業務に集中できるようになりました」
まとめ：成功するDXの鍵は「段階的アプローチ」
成功の3つのポイント
現場重視
現場の声を聞き、負担を最小限に抑えた導入
段階的導入
無理のないスケジュールで確実に定着
継続サポート
導入後も継続的な支援とカスタマイズ
すぐに始められること
- 現状の課題を整理・優先順位付け
- 社内での情報共有・合意形成
- システム導入の予算検討
- 業界特化システムの情報収集
導入準備のポイント
- 現場スタッフへの事前説明
- 段階的導入計画の策定
- 教育・サポート体制の確認
- ROI測定指標の設定
最後に
食品製造業のDXは「完璧を目指す」より「着実な一歩」が重要です。
現場の声を大切にし、段階的に進めることで、必ず成功できます。
同じような課題でお悩みの方は、ぜひ一度ご相談ください。
現場に寄り添った実践的なアドバイスをご提供いたします。